О Т В Е Т Ы на теорию СУПЕРНОВЫЕ



О Т В Е Т Ы

на вопросы по «Эксплуатации ТТО»

Перечислите основные методы монтажа котельного оборудования. Поясните, от чего зависит выбор метода монтажа. Объясните, в чем заключается поточный и поточно-совмещенный методы монтажа.

Основными методами монтажных работ являются:

Метод крупноблочного монтажа.

Скоростной метод монтажа.

Поточный метод монтажа.

Поточно-совмещенный метод монтажа.

Метод полносборного монтажа.

Выбор метода монтажа зависит от:

конкретных условий;

сроков строительства;

габаритов оборудования;

строительных конструкций зданий котельных и ТЭЦ;

места строительства;

оснащения и специализации монтажных организаций;

времени года строительства;

обеспечения поставки оборудования и материалов.

Поточный метод монтажа:

Этот метод применяется при сооружении котельных и ТЭЦ с большим числом котлоагрегатов.

При поточном методе организации работ каждая бригада после окончания монтажа своего узла переходит на монтаж такого же узла на следующем котлоагрегате.

Поточно-совмещенный метод:

Этот метод заключается в ведении работ поточным методом с одновременным совмещением строительных и монтажных работ.

Организация поточно-совмещенного монтажа требует точно разработанного и согласованного графика ведения как строительных, так и монтажных работ.

Перечислите виды монтажа теплообменных аппаратов. Проанализируйте последовательность операций при монтаже транспортабельного блока теплообменника. Опишите, как проводится гидравлическое испытание теплообменного аппарата.

Монтаж теплообменных аппаратов ведут двумя способами в зависимости от поставки:

монтаж теплообменника блоком;

монтаж теплообменника россыпью.

Транспортабельный блок теплообменников представляет собой набор секций аппарата, обвязанных узлами измерения и регулирования и смонтированных на раме-подставке. Блок изготавливается на заготовительном предприятии монтажной организации.

Изготовленный, собранный в блок из секций и испытанный на заготовительном предприятии монтажной организации теплообменник грузится в автомобиль, доставляющий его к месту монтажа, существующими в цехе сборки грузоподъемными механизмами: тельфером, кран-балкой или лебедкой через промежуточный блок.

Блок теплообменника доставляется на объект монтажа вместе с сопровождающей документацией: монтажные чертежи с детализацией отдельных узлов и деталей; комплектующую ведомость с наименованием деталей и их размеров; акты заводских испытаний.

Доставленные теплообменники принимаются по акту. Для разгрузки теплообменника, а также его монтажа, используется автомобильный кран.

Последовательность рабочих операций при монтаже транспортабельного блока теплообменника:

— строповка;

— подъем блока краном;

— установка блока на фундаментное основание;

— закрепление блока к фундаментным болтам гайками;

— присоединение блока к трубопроводам теплоснабжения (пара, конденсата) и водоснабжения на сварке;

— установка регулирующего клапана на месте фланцевого патрубка;

— установка термометров и манометров.

Монтаж теплообменников производят ремонтно-монтажные бригады предприятия или специализированные организации.

Гидравлическое испытание

Правилами Госпромнадзора установлены следующие нормы испытательного давления для сосудов (кроме цельнолитых): для сосудов на рабочее давление до 5 ат – 1,5Рраб., но не менее 2 ат; для сосудов на рабочее давление более 5 ат – 1,25 рабочего давления, но не менее рабочего давления плюс 3 ат; для сосудов, работающих под вакуумом, — 2 ат.

Подготовку и проведение гидравлического испытания корпуса аппарата производят в следующем порядке.

После внутреннего и внешнего осмотра и очистки заглушают все отверстия, патрубки, штуцера и люки. В отверстия, просверливаемые в верхней части аппарата, или в имеющиеся штуцера ввертывают или вваривают временные ниппеля. Через один ниппель аппарат наполняют посредством шланга водой, другой ниппель служит для выхода воздуха из аппарата при наполнении его водой. Третий временный ниппель, устанавливаемый в нижней части аппарата, служит для удаления воды из аппарата.

Чтобы поверхность аппарата не запотевала, температура воды должна быть не ниже температуры окружающей среды, но не выше 40оС, чтобы температурные расширения не расстроили вальцовку. Необходимо следить за тем, чтобы в аппарате не оставались воздушные мешки. После наполнения водой аппарат плотно закрывают резьбовой пробкой с резиновой прокладкой. Вместе шланга от водопровода к водяному ниппелю присоединяют шланг от гидравлического насоса. На шланге должен быть установлен трехходовой кран для сообщения аппарата с атмосферой и для установки манометра. В аппарате создают испытательное давление, поддерживаемое в течение 5 минут; за это время показание манометра не должно заметно измениться. Через 5 минут давление в аппарате снижают с помощью трехходового крана до рабочего давления, которое поддерживают в течение всего периода технической приемки аппарата, но не менее 2 часов. При этом производят наружный осмотр аппарата с целью обнаружения нарушений прочности или герметичности: вспучин, трещин, разрывов бандажей, течи и запотеваний в сварных и заклепочных швах и в резьбовых соединениях. Места с недостаточной герметичностью или прочностью отмечают мелом.

Результаты гидравлического испытания признают удовлетворительными, если в течение 2 часов снижение давления по манометру не превышало 5% испытательного давления. Результаты гидравлического испытания заносят в книгу-паспорт аппарата.

Перечислите виды наладочных работ. Поясните, как производится проверка плотности газовоздушного тракта котельного агрегата. В чем заключается сушка обмуровки котла.

Наладочные работы на серийном оборудовании можно разделить на пусковые работы и испытания.

Все испытания разделяют на режимно-наладочные, приемочные и контрольно-балансовые.

Проверка производится по отклонению горящего факела или на дым.

Для определения места утечки, то есть присоса воздуха в газовый тракт повышают разрежение в газоходах котла. Для чего пускают дымосос, а затем подносят горящий факел к различным частям обмуровки и наблюдают за его положением. Если будет неплотность, то пламя будет втягиваться в сторону места присоса.

Испытание на дым. В топке зажигают смолистые материалы и создают в газоходах котла небольшое избыточное давление. Дым проходя через неплотность, оставляет черный след. Обнаруженные неплотности, уплотняют асбестовым шнуром с последующей промазкой: высушенный песок, сухой молотый асбест, в качестве растворителя жидкое стекло.

Для выявления мест утечек газовоздушного тракта производят опрессовку воздушного тракта.

Сушить обмуровку можно несколькими способами:

Самый простой – сжигание дров в топочной камере;

— горячим воздухом, подаваемым в топку с температурой 200-250оС;

— горячей водой, пропускаемой по поверхностям нагрева котла от действующих котлов;

— горячими газами при сжигании газа или мазута в основных горелках или с горелках специально устанавливаемых для сушки.

Наиболее распространенным способом сушки обмуровки является способ сушки горячими газами.

В котлах малой производительности путем сжигания дров в топке, а у средней и большой производительности – путем сжигания в топке различных видов топлива.

Продолжительность искусственной сушки при постепенном повышении температуры в топочной камере до 200-250оС90-100 часов;

При тяжелой обмуровке 70-80 часов для экранированных котлов с обмуровкой толщиной 200-500 мм.

Сушка производится по предварительно составленному графику.

Наблюдение за режимом сушки ведут по показаниям термопар, которые закладывают в обмуровку боковых стен первого газохода на глубину 4050 мм.

Процесс считается «протекает нормально», если температура постепенно повышается до 40-55оС и «процесс считается законченным», когда температура облицовочного слоя достигает 50-55оС и после выдерживания в течение 15-30 часов при этой температуре влажность обмуровки не будет превышать 0,5%.

4. Перечислите виды отложений удаляемых при щелочении котлоагрегатов. Опишите последовательность щелочения котлов.

Проанализируйте условия проведения щелочения котлоагрегатов.

Режимы химической очистки (выбор концентрации и температуры промывочного раствора) котлоагрегатов зависят от химического состава отложений, которые бывают: карбонатные, сульфатные, силикатные, смешенные, железистомедные.

Щелочение котла производится для очистки внутренних поверхностей от маслянистых и других загрязнений, а также для создания на поверхности металла защитной пленки от коррозии.

При щелочении под действием химических реагентов ослабляется сцепление между частицами отложений и они, частично растворяясь, смываются котловой водой.

Продолжительность щелочения и количество вводимых реагентов зависят от степени и характера загрязнений.

Порядок щелочения котлоагрегатов обязательно включает в себя следующие мероприятия:

— внутренний и наружный осмотр котла перед щелочением, после чего составляется акт о состоянии внутренних поверхностей нагрева;

— заполнение котла хим.очищеной водой (питат. водой), причём температураводы, заполняющей котел должна быть 40-70 °С (при температуре воды ниже + .5°С -заполнение не допускается).

— доведение уровня воды в барабане котла до нижнего предельного уровня.

— в котел вводят растворенные химические реагенты насосом или через установленный над котлом бак объемом 0,5 м3 . Реагенты вводят в виде 20%-ного раствора.

— производится растопка котла и подъем давления.

При этом пароперегреватели не подвергается щелочению, и не заполняются раствором, для этого перед щелочением закрывают продувочный вентиль на камере пароперегревателя.

При проведении щелочения котла должен соблюдаться ряд условий.

Одно из наиболее важных условий, это температура воды заполняющей котёл должна быть 40-70оС, но не ниже +5. Для большей эффективности щелочения, необходимо осуществлять подъём давления до 0,3 МПа. При этом давлении происходит обтяжка фланцевых и других болтовых соединений. Это необходимо для увеличения скорости циркуляции раствора в котле. При этом происходит такая интенсификация процесса отмывки и очистки поверхностей нагрева, которая может быть достигнута только при огневом обогреве поверхностей нагрева.

Затем поднимают давление до 0,5-1,0 МПа и производят щелочение. При щелочении необходимо следить за тем, что бы температура газов перед пароперегревателем не превышала 550оС., а расход на продувку пароперегревателя составил не менее 5 % паропроизводительности котла.

После 10-12 минут после начала щелочения необходимо производить продувку котла, через нижние точки. Через каждые 3-4 часа необходимо производить отбор проб, с целью определения концентрации реагентов.

После проведения продувки, выполняют подъём давленядо1,3 МПа, и продолжают щелочение. Затем путём многократной смены котловой воды и продувок через нижние точки, с последующей подпиткой, доводят показатели котловой воды до эксплуатационных норм.

После того как выполнены все этапы, проводят опробование котла на паровую плотность.

По окончании щелочения, когда котел остынет (через трое суток после щелочения, температура воды в котле станет 70 °С) разрешается сливать воду, вскрывать барабаны и произвести осмотр внутренних поверхностей.

5.Перечислите виды балансов, которые составляются при испытании и наладке теплоиспользующего оборудования. Изобразите схему измерений при балансовых испытаниях рекуперативного теплообменного аппарата. Составьте уравнения теплового баланса при этих испытаниях.

При балансовых испытаниях составляют тепловой и материальный балансы.

Схема измерений при балансовых испытаниях рекуперативного теплообменного аппарата при протекании процессов без изменения и с изменением агрегатного состояния одного из теплоносителей.

Схема измерений при балансовых испытаниях

Схема измерений при балансовых испытаниях рекуперативного теплообменного аппарата:

а без изменения агрегатного состояния теплоносителя;

б при изменении агрегатного состояния теплоносителя.

Средства измерений, необходимые при балансовых испытаниях рекуперативного аппарата поверхностного типа:

1,5,7,10 — ртутные термометры;

2,6,8,11 — манометры пружинные;

3, 4 — диафрагмы для определения расхода теплоносителей.

Для рекуперативных теплообменных аппаратов при теплообмене без изменения агрегатного состояния уравнение теплового баланса примет вид

где М1, М2 – массовый расход греющей и нагреваемой жидкости, кг/с;

температура греющей жидкости на входе в аппарат и на выходе из аппарата, К;

с1 и с2 – удельные теплоемкости греющей и нагреваемой жидкости, кДж/(кг*К);

температура нагреваемой жидкости на входе в аппарат и на выходе из него;

ηн – коэффициент, учитывающий потери теплоты в окружающую среду;

Q – в кВт.

Перечислите виды испытаний тягодутьевых машин. Проанализируйте характеристики тягодутьевых машин. Опишите последовательность пуска тягодутьевых установок.

Испытания тягодутьевых машин разделяют на эксплуатационные и полные. Эксплуатационные испытания проводятся для выявления соответствия установленных машин, потребности котлоагрегата в тяге и дутье. Полные проводятся для проверки гарантийных и расчетных параметров, выданных заводом- изготовителем.

Основными характеристиками тягодутьевых машин являются:

Производительность, мз/ч;

Напор, создаваемый машиной, Па;

Мощность электродвигателя, кВт;

К.п.д., %;

Часто вращения электродвигателя, мин-1.

Производительность должна быть больше, чем вентилятора.

Для пуска тягодутьевой установки в работу необходимо выполнить следующее:

Включить электродвигатель.

Прослушать тягодутьевую установку и убедиться в отсутствии стука, шума и вибрации, а в случае их появления остановить установку, выяснить причину и устранить ее.

При первоначальном пуске тягодутьевой установки проверить по свободному концу вала мотора и направлению стрелки указателя правильность направления вращения лопастей.

Постепенно открывать осевой направляющий аппарат, увеличивая нагрузку установки до необходимой величины.

Если перед пуском выявлено, что температура корпуса установки выше 55-60оС, включить систему охлаждения.

Назначение ГРП. Перечислите требования, предъявляемые в ГРП.

Охарактеризуйте мероприятия при эксплуатации ГРП.

Газорегуляторные пункты (ГРП) предназначены для снижения входного давления газа до заданного выходного (рабочего) и поддержания его постоянным независимо от изменения входного давления и потребления газа. Колебания давления газа на выходе из ГРП допускаются в пределах 10% рабочего давления. Кроме того, в ГРП осуществляются: очистка газа от механических примесей, контроль входного и выходного давления и температуры газа, предохранение от повышения или понижения давления газа за ГРП (ГРУ), учет расхода газа.

Газорегуляторные пункты ГРП располагаются в соответствии со строительными нормами и правилами (СНиП). Их запрещено встраивать или пристраивать к общественным, административным и бытовым зданиям непроизводственного характера, а также размещать в подвальных и цокольных помещениях зданий. Используемые для размещения ГРП отдельно стоящие здания должны быть одноэтажными I и II степеней огнестойкости с совмещенной кровлей. Материал полов, устройство окон и дверей помещений ГРП должны исключать возможность образования искр.

В помещениях ГРП предусматривается естественное и искусственное освещение и естественная постоянно действующая вентиляция, обеспечивающая не менее трехкратного воздухообмена в 1 ч. Температура воздуха в ГРП должна соответствовать требованиям, указанным в паспортах оборудования и КИП. Ширина основного прохода в ГРП должна быть не менее 0,8 м. В помещениях ГРП допускается установка телефонного аппарата во взрывозащищенном исполнении. Дверь в ГРП должна открываться наружу. Снаружи здания ГРП должна быть предупредительная надпись «Огнеопасно — газ».

При эксплуатации ГРП и ГРУ необходимо выполнение следующих работ:

осмотр технического состояния (обход) в сроки, установленные производственной инструкцией;

проверка параметров срабатывания предохранительно-запорных (ПЗК) и предохранительно-сбросных (ПСК) не реже одного раза в 3 месяца, а также по окончании ремонта оборудования;

техническое обслуживание не реже одного раза в 6 месяцев;

текущий ремонт не реже одного раза в 12 месяцев;

капитальный ремонт — при замене оборудования, средств измерений, ремонте здания, систем отопления, вентиляции, освещения — на основании дефектных ведомостей, составленных по результатам осмотров и текущих ремонтов.

Перечислите оборудование, установленное в ГРП. Объясните подготовку к пуску газа в ГРП. Обобщите виды работ, выполняемые при обходе ГРП.

На основной линии газовое оборудование располагается в следующей последовательности: запорное устройство на входе для отключения основной линии; продувочный газопровод; фильтр для очистки газа от разных механических примесей; предохранительно-запорный клапан, автоматически отключающий подачу газа при повышении или понижении давления газа в рабочей линии за установленные пределы; регулятор давления газа, который снижает давление газа и автоматически поддерживает его на заданном уровне независимо от расхода газа потребителями; запорное устройство на выходе.

На рабочей линии (линия рабочего давления) устанавливается предохранительно-сбросной клапан (ПСК), который служит для сброса газа через сбросную свечу в атмосферу при повышении давления газа в рабочей линии выше установленного предела.

В ГРП установлены следующие контрольно-измерительные приборы: термометры для измерения температуры газа и в помещении ГРП; расходомер газа (газовый счетчик, дроссельный расходомер); манометры для измерения входного давления газа и давления в рабочей линии, давления на входе и выходе из газового фильтра.

Пуск ГРП производится по письменному распоряжению в сменном журнале. Необходимо также ознакомиться содержанием работ, выполненных с момента остановки ГРП и причиной остановки.

Пуск производится в два этапа:

— осмотр оборудования, арматуры и приборов (при движении по ходу газа);

— выполнения операции по пуску ГРП (при движении в обратном направлении).

Работы, выполняемые при осмотре технического состояния

(обходе):

проверка по приборам давления газа до и после регулятора, перепада давления на фильтре, температуры воздуха в помещении, отсутствия утечек газа;

контроль за правильностью положения молоточка и надежности сцепления рычагов ПЗК;

смена картограмм регистрирующих приборов, прочистка и заправка перьев, завод часового механизма. Установка пера на «нуль» не реже одного раза в 15 суток;

проверка состояния и работы электроосвещения, вентиляции, системы отопления, выявление трещин и неплотностей в стенах, отделяющих основные и вспомогательные помещения; осмотр здания, очистка помещения и оборудования ГРП от загрязнения.

Перечислите основное оборудование мазутного хозяйства котельной. Опишите схему циркуляции мазута. Проанализируйте возможные причины отсутствия подачи мазута к горелочным устройствам.

Основным оборудованием систем мазутоснабжения является: цистерны хранения мазута, подогреватель мазута, фильтр грубой очистки, мазутный насос, выносной паровой подогреватель, фильтр тонкой очистки, дроссельный вентиль, форсунка.

3

Для предупреждения образования пробок и застывания вязкого мазута в мазутопроводе необходима его циркуляция (рис. 1). Это осуществляется следующим образом. Мазут из резервуара 3, имеющего змеевик 2 для парового подогрева, поступает через фильтр грубой очистки 1 к мазутному насосу 4. Насос всасывает мазут и нагнетает его в выносной паровой подогреватель 6 со змеевиком 5. Пройдя фильтр тонкой очистки 7 и дроссельный вентиль 8, мазут поступает к мазутным форсункам 9. Часть мазута непрерывно возвращается по циркуляционному мазутопроводу 10 к насосу 4. Насыщенный пар поступает к змеевикам 5 и 2 из верхнего барабана 11 парового котла.

Фильтры и подогреватели мазута должны быть обеспечены трубопроводами для продувки и дренажа.

Реферат испытание тягодутьевых машин

Вязкость мазута — важный эксплуатационный’ фактор, определяющий способ его транспортирования, слива, перекачки и распиливания при сжигании: чем выше вязкость топлива, тем оно менее подвижно и, следовательно, тем труднее его перекачивать и распиливать. Перед растопкой паровых котлов, работающих на жидком топливе, температура мазута должна быть 125-130 С. Это достигается путём подачи пара в мазутную форсунку с паромеханическим расплыванием.

Работа форсунки будет нарушена при недостаточном подогреве мазута или при отсутствия подачи мазута к горелочным устройствам. Недостаточный прогрев мазута может произойти в результате: недостаточного прогрева самого паропровода, в результате возникновения в паропроводе водяной пробки, в результате неполадок в работе подогревателей мазута в цистерне или в выносном подогревателе, отсутствие подачи пара на подогреватели. Отсутствие подачи мазута может возникнуть в результате: засорения мазутного фильтра, повреждения мазутопровода, из-за неправильного положения запорной арматуры.

Перечислите, в чем заключается эксплуатация центробежных насосов. Установите последовательность операций при пуске и остановке центробежных насосов. Проанализируйте причины неполадок, возможных при их работе.

Эксплуатация центробежных насосов заключается в следующих этапах:

Подготовка к пуску;

Пуск насоса;

Работа насоса;

Остановка насоса;

Аварийная остановка насоса;

Переход работы на резервный насос.

Пуск насоса:

— заполнить насос водой (открыть арматуру на всасывающей линии);

— закрыть арматуру на напорной (нагнетательной) линии, чтобы не было перегрузки электродвигателя;

— включить электродвигатель;

— когда насос разовьет полное число оборотов, а манометр покажет соответствующее давление, медленно открывают задвижку на нагнетательной линии;

— одновременно открывают подачу воды на охлаждение подшипников и уплотнения сальников.

Остановка насоса:

Закрыть задвижку на напорном трубопроводе.

Выключить электродвигатель.

Если насос остановлен на длительный период, то нужно спустить воду.

Закрыть задвижку на всасывающей линии.

Чрезмерный нагрев подшипников может происходить в следствии неправильной установки, или плохого вращения смазочных колец, износа вкладышей или же загрязнения масла.

Повышенная вибрация может происходить из-за чрезмерного износа вкладышей подшипников, нарушения балансировки рабочего колеса, нарушения центровки насоса с электродвигателем.

Шумы и удары могут возникнуть в результате неправильной расточки муфт, прогибе вала, стуке подшипника, задевания рабочего колеса за уплотнения, явление кавитации.

Запаривание насоса может произойти в результате: прекращения расхода воды на производство; попадание воздуха в насос; перегрева воды поступающей на всас насоса свыше 85 оС.

Назовите параметры, контролируемые во время работы насосов. Изобразите и опишите обвязку центробежного насоса. Выделите главные причины, требующие аварийной остановки насоса.

Во время работы насоса необходимо:

— проверять показания манометра;

— проверять температуру подшипников, которая не должна превышать 60-70оС;

— проверять смазку подшипников;

— следить за состоянием сальников (прокапывание – 15-20 капель/мин);

— следить за состоянием соединительной муфты;

— следить за водой в линии разгрузки и охлаждения подшипников.

Обвязка центробежного насоса:

Всасывающая линия (до насоса) – задвижка, термометр, мановакуумметр;

Нагнетательная линия (после насоса) – обратный клапан, задвижка, манометр.

Аварийная остановка насоса:

при появлении треска и ненормального шума в насосе;

при ненормальных колебаниях давления (по показаниям манометра);



Страницы: Первая | 1 | 2 | 3 | Вперед → | Последняя | Весь текст




sitemap
sitemap